Don Luis Carlos Cuartas se asoció en 1970 con varios ladrilleros de tradición de Guayabal. Luego compraron la Ladrillera San Cristóbal, una pequeña planta con 12 trabajadores que operaba desde hacía medio siglo proveyendo teja y ladrillo a ese corregimiento del occidente de Medellín.
Lo que no estaba en los planes de Cuartas y su hijo Gabriel, actual gerente General era que, 43 años después, esa fábrica sería una de las empresas líderes del mercado local.
Pero antes, fue necesario superar dos crisis económicas que los llevaron casi al cierre.
La primera fue por culpa de la peseta (anterior moneda española) al comprar una maquinaria ibérica que triplicó su valor en pesos ante una profunda devaluación. La otra crisis fue por el Upac (unidad que se usó para calcular el costo de créditos inmobiliarios), por allá en los ochentas, al dispararse el valor de una deuda adquirida por la compra de un terreno.
Después de esos dos sustos, ahora Ladrillera San Cristóbal tiene 230 trabajadores, 17 vehículos, grúas para descargue, produce 3.000 toneladas semanales de ladrillos en todas sus formas y presentaciones. A eso se dedican 24 horas dos modernas plantas, una en San Cristóbal y otra en Itagüí, que los tienen a la vanguardia en la fabricación verde de ladrillos.
Al final, tanto esfuerzo y terquedad por sacar adelante el negocio hoy les permiten tener ventas anuales que promedian los 21.000 millones de pesos.
Hace más de cuatro décadas la producción se hacía con dos hornos tipo “Pampa”, de origen árabe, una máquina para hacer ladrillos sin vacío. Eran como una especie de máquinas de moler gigantes que hacían adobes pero que debían cortarse manualmente.
Al tiempo, fabricaban tejas que, esas sí, eran totalmente artesanales. “Utilizábamos caballos para pisar el barro y así las hacíamos con calidad”, recuerda Gabriel.
En la época, las rutas de acceso eran precarias y empleaban mulas y arrieros para sacar por caminos de herradura los pedidos de sus clientes.
Para 1974, “compramos el primer equipo de producción español, formado por una extrusora y un molino que juntos costaron unos 600 millones a pesos de hoy. Fue una deuda importante que adquirimos con el fin de hacer tejas a máquina y dejar de usar las bestias para ello”. Eran tiempos duros en que los presupuestos no eran los mejores.
Demora en la fabricación
El proceso, poco a poco, se modernizaba, así se pagara caro por ello, pero aún era lento y tardaba 16 días. Ahora don Luis Carlos, el octogenario propietario, se asombra con que un ladrillo esté listo en solo 48 horas.
En cuanto al consumo de combustible, pasaron de quemar más de un kilo de carbón por ladrillo o sea, los hornos se gastaban 240 kilos de carbón por tonelada cocida. Hoy se gastan 42 kilos del mineral por igual cantidad, una cifra más amigable con el medio ambiente, que los llevó a obtener el sello verde en sus procesos.
Las exigencias y normativas han cambiado. Mientras explica con sus manos las dimensiones de un ladrillo estándar del mercado, el gerente señala que hace 30 años que ese ladrillo valía lo mismo que el periódico El Colombiano o un litro de leche de la época (700 pesos). Hoy, la leche y el periódico subieron de precio pero el ladrillo se quedó estancado y se vende por 750 pesos. “Esto por el tema tecnológico, de ahí la importancia de la eficiencia”, concluye Gabriel.
Con esos precios, a mitad de la década de los setenta, la fábrica ya elaboraba 30.000 adobes y 40.000 tejas a la semana.
Pero el prestigio de la ladrillera trascendió el corregimiento, llegó a Medellín y no daba abasto con los pedidos, mientras la ciudad crecía hacia arriba y hacia las laderas.
Incluso su fama se extendió a Estados Unidos y el Caribe a donde exportaron no solo materiales sino “hasta oficiales de la construcción les enviamos para que hicieran los montajes”, recuerda con emoción Gabriel, quien por un momento dejó el presente y futuro de la compañía para reconstruir la historia de una ladrillera a la que no se le corrió la teja.
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